故障名稱

成因及(ji)對(dui)策

欠注(zhu)

（1）熔料溫度太(tai)低。應(ying)適當(dang)提高料筒及(ji)噴嘴(zui)溫度。

（2）成型周期太短。應適當延長。

（3）注射壓(ya)力(li)偏低。應適當提高。

（4）注(zhu)射速(su)度太(tai)慢。應適當加快。

（5）保壓時間偏短。應(ying)適當(dang)延長。

（6）供料不(bu)足。應增加供料量。

（7）螺桿(gan)背壓(ya)偏低。應(ying)適當(dang)提(ti)高。

（8）澆注系統(tong)結構(gou)尺寸偏小(xiao)。應適(shi)當放大澆口和(he)流道截面。

（9）模(mo)具(ju)排氣不良。應增(zeng)加模(mo)具(ju)排氣。

（10）模具(ju)強度不(bu)足。應盡量提(ti)高模具(ju)剛(gang)性。

溢(yi)料飛邊

（1）熔料(liao)溫(wen)度太高。應適當降低料(liao)筒(tong)及噴嘴溫(wen)度。

（2）注射(she)壓力太(tai)高。應適當降低(di)。

（3）注射速度(du)太快。應(ying)適當減慢。

（4）保壓時間偏長。應適當(dang)縮(suo)短。

（5）供料(liao)過多。應適(shi)當減少供料(liao)量(liang)。

（6）鎖模(mo)力不足。應增加鎖模(mo)力。

（7）模(mo)具(ju)強度不足。應盡量(liang)提高(gao)模(mo)具(ju)剛性。

（8）鑲件(jian)設置不(bu)合理。應(ying)適當(dang)調整。

（9）澆(jiao)口截面較大(da)。應適當減小(xiao)。

（10）模具安裝不良(liang)，基準未對中。應(ying)重新裝配(pei)模具。

氣泡

（1）熔料(liao)溫(wen)度偏高。應適當(dang)降低料(liao)筒及噴嘴(zui)溫(wen)度。

（2）成型周期太(tai)長。應適當縮短。

（3）注射壓力偏低。應適當提高。

（4）注射(she)速度太快。應適當減慢。

（5）保壓(ya)時間太(tai)短。應適當延長。

（6）模具溫度不均(jun)勻。應合理設(she)置(zhi)模具冷(leng)卻系統和(he)流量。

（7）模(mo)具(ju)排(pai)氣不(bu)良。應(ying)增加模(mo)具(ju)排(pai)氣。

（8）制品結構設計(ji)不合理，壁太厚。應(ying)在可能的情況下調整(zheng)。

（9）澆口截面太小。應適(shi)當放大(da)。

收縮(suo)與凹(ao)陷(xian)

（1）熔料(liao)溫度偏高。應適(shi)當降低料(liao)筒溫度。

（2）注射壓力太低。應適當提高。

（3）模具溫度太高。應適當降低。

（4）制品壁太(tai)厚。應(ying)在(zai)可能的情況下調(diao)整。

（5）澆口截面尺寸太小。應(ying)適當放大。

（6）成型周期太短。應適當延長。

（7）保壓(ya)時間太短。應(ying)適當延長。

縮痕

（1）注射壓(ya)力(li)太低。應適當提高(gao)。

（2）保(bao)壓時間太短。應適當延長。

（3）冷卻(que)時(shi)間太短(duan)。應提高冷卻(que)效率(lv)或延長冷卻(que)時(shi)間。

（4）供料(liao)不足。應增加(jia)供料(liao)量(liang)。

（5）模(mo)具溫度不均勻。應合(he)理設置模(mo)具冷卻系統和流量。

（6）制品壁太厚。應在(zai)可能的情況下調整。

（7）澆注系統結構尺(chi)寸偏小。應適當放(fang)大澆口和流道(dao)截面。

熔(rong)接(jie)痕及料流痕

（1）熔料溫(wen)度(du)太低。應適當(dang)提高料筒及噴(pen)嘴溫(wen)度(du)。

（2）注射壓(ya)力太低。應適(shi)當提高(gao)。

（3）注射速度太(tai)慢。應適當(dang)加(jia)快。

（4）模具溫度太(tai)低。應(ying)適(shi)當提高。

（5）制品結構(gou)設計不合理或(huo)壁太薄。應在可能的情(qing)況下調整。

（6）澆注系統結(jie)構(gou)尺(chi)寸偏小。應適當放大澆口(kou)和流道截面。

（7）模具內的(de)冷料穴太小。應適當放大。

（8）原料內(nei)混(hun)入異物雜質(zhi)。應進行清除。

（9）脫模(mo)劑用量(liang)偏(pian)多。應盡量(liang)減少其用量(liang)。

（10）原料(liao)著色(se)不(bu)均勻(yun)。應使(shi)原料(liao)著色(se)均勻(yun)。

燒焦及黑紋

（1）熔(rong)料(liao)溫度太(tai)高，產生過熱分解。應適當降低料(liao)筒(tong)溫度。

（2）成型周期太長。應(ying)適當縮(suo)短。

（3）注射速度太快。應適當減慢。

（4）螺桿背壓太(tai)高。應適當降(jiang)低。

（5）澆(jiao)口截面尺寸太小。應適當(dang)放大(da)。

（6）模(mo)具排氣(qi)不良。應增加模(mo)具排氣(qi)。

（7）原料干燥不良。應提高干燥溫度及延長干燥時(shi)間(jian)。

（8）脫(tuo)模(mo)劑用(yong)(yong)量太多。應盡量減(jian)少(shao)其用(yong)(yong)量。

銀(yin)絲紋

（1）熔(rong)料溫(wen)(wen)度太高(gao)。應適當降低料筒溫(wen)(wen)度。

（2）模(mo)具溫度偏低。應適當提高。

（3）原料內混(hun)入異物雜質(zhi)。應進行清除。

（4）原料干燥不(bu)良。應提高干燥溫(wen)度(du)及延長干燥時間(jian)。

表面劃痕

（1）注射壓力太高。應適當降(jiang)低(di)。

（2）保壓時間偏長。應適當縮短(duan)。

（3）模具溫度太低(di)。應(ying)適(shi)當提高。

（4）頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積(ji)及(ji)頂出點。

（5）脫模斜度不足。應(ying)適當增加。

光澤(ze)不良(liang)

（1）熔料溫(wen)度偏低。應適當提高(gao)料筒及噴(pen)嘴(zui)溫(wen)度。

（2）成型周期太長(chang)。應適(shi)當縮短(duan)。

（3）模具溫度(du)偏低。應適當提(ti)高(gao)。

（4）澆(jiao)注系(xi)統結構尺寸(cun)偏(pian)小。應適當放大澆(jiao)口和流道截面。

（5）模具(ju)排(pai)氣(qi)不良。應(ying)增加模具(ju)排(pai)氣(qi)。

（6）原料內混入異物雜質(zhi)。應進行清除或(huo)更換原料。

（7）脫模劑用量太多。應盡量減(jian)少其用量。

色澤不均

（1）料筒(tong)溫度太高。應(ying)適當降低料筒(tong)溫度。

（2）成型周期太(tai)長。應適當縮短。

（3）螺桿背壓太低。應適當提高(gao)。

（4）原(yuan)料著色不均勻。應(ying)使原(yuan)料著色均勻。

脆弱

（1）料筒(tong)溫度(du)太高。應適當降低料筒(tong)溫度(du)。

（2）模具溫度較高。應適(shi)當降低。

（3）原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。

（4）澆口位置(zhi)(zhi)設置(zhi)(zhi)不當。應將澆口設置(zhi)(zhi)在壁厚處。

（5）保壓時間(jian)偏短。應適當(dang)延長。

分層剝離(li)

（1）熔(rong)料溫(wen)度太(tai)低。應適(shi)當提(ti)高料筒及噴(pen)嘴溫(wen)度。

（2）螺桿背壓(ya)太高。應(ying)適當降低。

（3）原料內混入異物雜質。應(ying)進行徹底清(qing)除。

翹(qiao)曲(qu)變(bian)形(xing)

（1）熔料(liao)(liao)溫度(du)(du)太低(di)。應適(shi)當提(ti)高(gao)料(liao)(liao)筒溫度(du)(du)。

（2）成型周期偏短(duan)。應適當延長。

（3）注射壓力太(tai)高。應適當降低。

（4）注(zhu)射速(su)度太快。應(ying)適當減慢。

（5）保壓時間太長。應適當縮短。

（6）模(mo)具溫(wen)度不均勻。應合理設(she)置模(mo)具冷卻(que)系統和流量(liang)。

（7）澆(jiao)口(kou)截面尺寸太小。應適當放大。

（8）頂出裝(zhuang)置設(she)置不合理。應盡量增(zeng)加(jia)頂出截面積及(ji)頂出點。

（9）模具強度(du)不足。應盡量(liang)提(ti)高(gao)模具剛性。

豎澆口粘著

（1）料(liao)(liao)筒(tong)溫度太高(gao)。應適當降低料(liao)(liao)筒(tong)溫度。

（2）注射壓力太低(di)。應適當提高。

（3）噴嘴溫度太低。應適(shi)當(dang)提高噴嘴溫度。

（4）豎澆(jiao)口(kou)套表面光(guang)潔度(du)太低。應(ying)提高其光(guang)潔度(du)。